Digitale Fertigung neu gedacht: Mit CAM, Postprozessor und digitalem Zwilling zur flexiblen NC-Programmierung

CAM als Herzstück der digitalen Prozesskette

CAM (Computer Aided Manufacturing) ist heute weit mehr als nur ein Tool zur Bahnplanung. Es bildet die entscheidende Schnittstelle zwischen Konstruktion und Fertigung. Auf Basis von 3D-CAD-Modellen entstehen darin bereits vollständige Bearbeitungsstrategien, die Werkstückmaterial, eingesetzte Werkzeuge und Spannmittel gezielt berücksichtigen. Doch erst mit einem exakt auf die Maschine abgestimmten Postprozessor entfaltet das CAM-System sein volles Potenzial.

Postprozessorentwicklung – die Brücke zur realen Maschine

Der Postprozessor wandelt die neutralen CAM-Daten in den spezifischen NC-Code der jeweiligen Maschine. Dabei geht es nicht nur um Syntax – vielmehr steckt hier der eigentliche Maschinenverstand. Maschinenzyklen, Achssteuerung, Nullpunktmanagement und Werkzeugaufrufe: Alles muss exakt passen. Gerade in der Einzelteil- und Kleinserienfertigung mit hoher Variantenvielfalt macht ein maßgeschneiderter Postprozessor den Unterschied. Er erlaubt es, auch komplexe Strategien wiederholbar und sicher umzusetzen – automatisiert und prozesssicher.

NC-codebasierte Maschinensimulation – der digitale Zwilling im Einsatz

Die größte Effizienz entsteht, wenn der erzeugte NC-Code noch vor der Bearbeitung in einer realitätsnahen Umgebung geprüft wird. Genau hier kommt der digitale Zwilling ins Spiel: eine Simulationsumgebung, die nicht nur die Maschinenkinematik und den Bearbeitungsraum der Maschine, sondern auch die echten Spannmittel und 3D-Werkzeuge abbildet. Anders als einfache CAM-Simulationen basiert diese Simulation auf dem tatsächlichen NC-Code – also exakt dem, was später die Maschine ausführt.

Das Ergebnis: kollisionsfreie Abläufe, optimierte Bewegungen und eine drastische Reduktion von Einfahrzeiten.

Flexibilität in der Fertigung – offline, aber 100 % prozesssicher

Gerade bei häufig wechselnden Bauteilen oder komplexen Spannkonzepten mit einer Mehrfachspannung der zu bearbeitenden Bauteile zahlt sich diese Art der flexiblen NC-Programmierung aus. Dank präziser 3D-Spannmittel- und Werkzeugmodelle lassen sich Programme vollständig offline erstellen – inklusive realitätsnaher Simulation. Maschinenstillstände durch Programmierzeiten entfallen, und selbst komplexe Umspannungen oder Multi-Achs-Szenarien werden beherrschbar.

Ein weiterer Vorteil:
Durch die Simulation lassen sich auch Optimierungspotenziale erkennen, wie z. B. unnötige Werkzeugwechsel, suboptimale Vorschübe oder überflüssige Leerwege zwischen und innerhalb von Bearbeitungsoperationen. So wird letztendlich nicht nur sicherer, sondern auch wirtschaftlicher produziert.

Fazit:

Die digitale Fertigung lebt von vernetzten, präzisen und intelligenten Systemen. Wer CAM, Postprozessor und digitale Simulation gezielt miteinander verbindet, schafft ein Fertigungsumfeld, das nicht nur auf aktuelle Anforderungen reagiert, sondern aktiv Optimierungspotenziale nutzt – mit hoher Flexibilität, Prozesssicherheit und Schnelligkeit. Der digitale Zwilling macht es möglich.

TCM hat sich dahingehend weiterentwickelt und die Möglichkeit im eigenen Haus geschaffen, seine langjährige Tooling-Kompetenz mit moderner CAM-Programmierung und Bearbeitungssimulation zu kombinieren.

Das Ergebnis kommt unseren Kunden zugute:
Effiziente und prozesssichere Fertigung der Teile sowie eine rasche Projektumsetzung können mittels dieser Methodik garantiert werden – und führen zu Wettbewerbsvorteilen am Markt.